Cimatron의 소프트웨어 전문가들은 항상 우리의 희망 사항, 제안 및 요구 사항에 귀를 기울이는 것이 특히 중요합니다. 그들은 우리의 말을 매우 주의 깊게 경청하고 제안을 즉시 실행합니다. 이를 통해 당면 과제에 대한 실용적인 솔루션을 매우 빠르게 얻을 수 있습니다.
가족이 운영하는 보랄베르크 하드의 알플라 그룹에서는 고품질 포장 시스템을 생산하고 있습니다. 그룹 마이 공장의 금형 공장에서는 주로 페트병용 블로우 몰드와 함께 사용되는 스크류 캡용 사출 금형을 제작합니다. 사출 금형 제작 전문가들은 필요한 데이터 일관성과 높은 수준의 공정 안정성 및 안전성을 위해 Cimatron CAD/CAM 시스템에 의존하고 있습니다.
오스트리아 보랄베르크의 하드에 위치한 알플라 그룹 본사는 알플라의 주요 금형 제작 시설의 본거지이기도 합니다. 이 금형 제조업체는 주로 페트병용 블로우 몰드와 페트병 뚜껑용 캐비티 사출 금형을 생산하지만, 다른 식품 포장이나 화장품용 뚜껑도 생산합니다. 특히 복잡한 사출 금형의 캐비티 생산에서 높은 정밀도, 특히 정확한 반복성이 금형 제작자의 작업의 특징입니다.
"우리 금형 공장은 자동화 수준이 매우 높습니다."라고 Alpla의 개발자인 Tim Helbock은 설명합니다. "무엇보다도 우리는 4대의 다이 싱킹 EDM 기계와 Zeiss의 좌표 측정기, Erowa 자동화 시스템에서 MAFAC 세척기를 포함하는 완전 자동화된 EDM 라인을 운영하고 있습니다."라고 설명합니다. Hermle 자동화 시스템에는 경화되지 않은 강재 가공을 위한 Hermle C 42 U 범용 머시닝 센터 2대와 전극 및 하드 밀링 가공을 위한 Röders RXP 950 DSH HSC 밀링 머신 1대가 있습니다."
두 라인 모두 완전 자동으로 작동하며, Cimatron은 Erowa 라인의 CERTA 작업 관리 시스템 및 밀링 셀의 Soflex 시스템과의 통신을 위해 프로그램과 중요한 데이터를 제공합니다. Zoller TMS 툴 관리 시스템도 실시간으로 Cimatron과 데이터를 교환합니다. CAD/CAM 패키지의 뛰어난 인터페이스는 높은 데이터 일관성을 보장합니다. 또한 Cimatron은 생산 관리 시스템에서 투명하고 최신의 생산 계획을 가능하게 하는 Plantool ERP 시스템과 교환할 수 있는 데이터를 제공합니다. 알플라의 공구 제작 노하우는 약 10년 전, 하드에 소재하며 알플라가 이미 오랜 파트너십을 맺고 있던 외부 공구 제작 회사인 M S를 인수하면서 회사에 도입되었습니다.
이후 50명의 직원으로 성장한 새로운 부서는 이 공구 공장의 6명의 직원으로 시작되었습니다. 처음부터 목표는 인더스트리 4.0의 디지털 가능성을 적절한 곳에 적절히 활용하는 것이었습니다. 이를 위해서는 생산의 근간이 되는 강력한 소프트웨어가 필요했습니다. 이곳의 담당자들은 매우 신중한 결정을 내리고 Cimatron을 선택했습니다.
한때는 새로운 내부 공구 및 금형 공장의 요구사항에 정확히 부합하는 CAD 기능을 통해 Cimatron에 진입했습니다. 그러나 오늘날에는 Cimatron의 후가공 전문가들의 높은 수준의 전문성 덕분에 프로그램이 매우 정확하고 가공 시뮬레이션도 현실과 정확히 일치하는 등 CAM 측면이 그 못지않게 중요해졌습니다. 소프트웨어 패키지는 모든 기계에 유효한 최신 정보를 제공하는 데이터 중추입니다.
이 시스템은 특히 전극, 어셈블리 및 지지대 분야에서 알플라에서 강점을 발휘합니다. 헬복은 "우리에게 항상 매혹적인 것은 Cimatron 전문가들이 기계에 대해 얼마나 많이 알고 있느냐는 것입니다. 그들은 진정한 의미에서 괴짜들입니다."라고 말합니다. "그들은 기계의 한계를 테스트하고 이를 통해 안정적이고 안전한 효율적이고 생산적인 프로세스를 보장합니다."
알플라의 공구 전문가는 흑연 전극과 구리 전극을 모두 사용하여 방전 가공합니다. "3D 형상의 경우 흑연 전극이 더 나은 선택입니다."라고 Helbock은 설명합니다. "그러나 실링 표면이 있는 금형 섹션의 경우 구리 전극을 사용하면 표면을 완벽하게 실링할 수 있습니다." 구리 전극은 주로 뢰더의 RXP 950 DSH HSC 밀링 머신에서 제작됩니다.
여기서 허용 오차는 한 자릿수 이하의 μm 범위입니다. 공칭 치수에서 벗어난 편차가 후속 작업에 영향을 미치지 않도록 하기 위해 공구 제작자는 밀링된 전극을 자동화 라인에서 클램핑하는 동안 측정하는 것이 큰 이점이 될 수 있습니다. 이를 통해 빠르고 정확하게 수정할 수 있습니다.
"하지만 저희는 밀링 라인에 좌표 측정기가 통합되어 있지 않습니다."라고 헬복은 강조합니다. "따라서 측정을 위해서는 먼저 전극을 EDM 라인이나 측정실에 있는 측정기로 가져와서 측정한 다음 필요한 수정을 위해 밀링 라인으로 다시 옮겨야 합니다. 이러한 수동 단계는 시간이 많이 걸리고 고도로 자동화된 생산 공정에 심각한 차질을 초래할 수 있습니다."
이에 대한 대안으로 밀링 셀에 통합된 새로운 Röders RXP 950 DSH HSC 밀링 머신이 등장했습니다: "이 기계는 요구되는 높은 수준의 정확도를 제공하여 기계에서 본격적인 품질 측정이 가능합니다."라고 헬복은 설명합니다. "Cimatron은 공작물 형상 데이터에서 이와 관련된 측정 포인트를 생성하여 뢰더스 기계로 전송합니다. 이를 통해 가공 후 즉시 공작물의 치수를 확인할 수 있습니다."
이 작업은 동일한 설정에서 신속하게 수행됩니다. 또한 좌표 측정기와 비교했을 때 정확도가 높은 뢰더의 측정 결과 편차는 미미하므로 공작물을 평가하는 데 유효한 변수로 사용할 수 있습니다.
그러나 종종 알플라에서 밀링 후 모든 것이 이미 맞기 때문에 수정이 불필요한 경우가 많습니다. 그러나 측정은 후속 공정의 신뢰성을 높여줍니다. 뢰더스 기계에서의 측정과 달리, 측정실의 좌표 측정기는 현재 현장에서 프로그래밍이 이루어지고 있는데, 헬복은 소프트웨어가 알플라에서 사용되는 측정기에 대한 포괄적인 지원을 제공하기 때문에 Cimatron과의 통합에서 확실한 잠재력을 보고 있습니다.
알플라의 높은 공정 신뢰성과 안정성은 체계적입니다. 툴 제작자는 모든 프로그램을 시뮬레이션하고 Cimatron에서 확인하여 충돌이 없는지 확인합니다. 그리고 그들은 확실히 프로그램의 한계를 뛰어넘습니다. "추가적인 여유를 확보하기 위해 기계의 충돌 검사를 끄는 일이 반복적으로 발생하는데, Cimatron의 시뮬레이션 결과 가공이 적합하다고 판단되면 100% 신뢰할 수 있습니다."라고 Helbock은 설명합니다. "이렇게 하면 가공 옵션이 확장됩니다."
모든 전극을 포함하여 대부분의 공작물은 무인 작업으로 생산됩니다. 각 가공 작업 후 블룸 레이저로 공구의 마모 및 파손 여부를 검사합니다. "이 과정에서 2mm 이상의 편차가 있는 경우 직원이 공작물을 확인할 수 있도록 주문을 보류하기로 결정했습니다."라고 헬복은 Cimatron 전문가와 함께 수립한 절차를 설명합니다. "편차가 더 큰 경우에는 공차를 벗어난 가공이나 생산 라인의 손상을 방지하기 위해 기계를 완전히 정지시킵니다. 결국 원인이 더 심각한 것일 수 있기 때문입니다."
시마트론은 아직 알플라에서 사용되지 않은 잠재력을 가지고 있는 것이 분명합니다. 금형 제조업체는 Cimatron의 소프트웨어 전문가와의 긴밀하고 적극적인 접촉을 통해 한편으로는 끊임없이 새로운 가능성을 열어가고 있으며, 다른 한편으로는 포괄적인 실무 지식을 바탕으로 소프트웨어 하우스가 CAD/CAM 패키지의 기능을 지속적으로 개선하고 범위를 확장하는 데 도움을 주고 있습니다.
"저희에게는 특히 중요합니다: Cimatron의 소프트웨어 전문가들은 항상 우리의 희망 사항, 제안 및 요구 사항에 대해 열린 마음으로 귀를 기울입니다."라고 Helbock은 강조합니다. "그들은 저희의 의견을 매우 주의 깊게 경청하고 제안 사항 중 일부는 즉시 구현합니다. 따라서 우리는 과제에 대한 실행 가능한 솔루션을 매우 빠르게 얻을 수 있습니다." 시마트론은 이러한 변경 사항을 다음 최신 소프트웨어 릴리스에 신속하게 반영하여 모든 시마트론 사용자가 유용한 혁신을 빠르게 이용할 수 있도록 합니다. "이러한 방식으로 모든 사용자가 혜택을 누릴 수 있습니다."라고 헬복은 요약합니다. "이러한 전략을 통해 Cimatron은 업계의 현재 요구 사항을 매우 빠르게 인식하고 실무 중심의 솔루션을 통해 사용자가 경쟁의 끊임없이 새로운 과제에 대응할 수 있도록 지원합니다."
시마트론은 공작물 형상 데이터에서 이와 관련된 측정 포인트를 생성하고 이를 뢰더스 기계로 전송합니다. 이를 통해 가공 후 즉시 공작물의 치수를 확인할 수 있습니다.
Alpla는 혁신적인 플라스틱 포장 솔루션 개발 및 생산의 선두주자 중 하나입니다. 현재 전 세계 177개 지사에서 2,100명의 직원이 다양한 산업 분야를 위한 혁신적인 포장 시스템, 병, 마개 및 사출 성형 부품을 생산하고 있습니다. 가족 경영 기업으로서의 전통, 최첨단 기술 그룹, 그리고 직원들의 지식과 헌신이 회사와 제품의 특징입니다. 지속 가능성과 신중한 자원 사용은 회사 비즈니스 활동의 토대입니다. 25년 이상의 재활용 경험과 자체 재활용 공장을 보유한 Alpla는 플라스틱이 재료 주기에 남아있을 수 있도록 지원합니다.
CAD/CAM 소프트웨어 Cimatron을 사용하면 정밀한 CNC 기계에서 특정 치수를 매우 정밀하게 측정할 수 있습니다. 이를 위해 다양한 측정 주기를 사용할 수 있습니다. 알플라에서는 공구 제작자들이 전극과 하드밀 가공품을 모두 뢰더스 RXP 950 DSH로 측정하며, 이 장비는 작업 시 요구되는 정확도를 제공합니다. 공차를 벗어난 부품의 측정 결과는 자동으로 생성된 측정 보고서에 그에 따라 표시됩니다. 또한 가공 후 각 공구의 마모 및 파손 여부를 검사합니다. 측정 결과에 따라 다양한 후속 조치가 실행되어 가동 중단 시간을 최대한 줄일 수 있습니다.
사용자와 소프트웨어 개발자 간의 긴밀한 접촉은 특히 Cimatron과 같은 CAD/CAM 시스템에서 모든 측면에서 큰 장점입니다. 소프트웨어 개발자가 합리적인 제안에 귀를 열고 이를 신속하게 처리한다면 사용자는 문제에 대한 실용적인 해결책을 즉시 얻을 수 있습니다. 그리고 헌신적이고 경험이 풍부한 사용자가 개선, 향상 및 추가 가능성을 지적하는 것보다 소프트웨어 회사에 더 좋은 일은 없습니다. CAD/CAM 패키지의 모든 사용자에게 혜택을 주는 눈높이 파트너십.
