An ihren Standorten in Deutschland und Österreich produziert die Boida Kunststofftechnik GmbH technische Kunststoffartikel. Die dafür benötigten Spritzgießformen entwickelt und fertigt man ausschließlich im eigenen Hause. Dabei setzt man an beiden Standorten mit großem Erfolg auf die durchgängige CAD/CAM-Lösung Cimatron.
Die Boida Kunststofftechnik aus dem hessischen Langgöns errichtete 1994 im Zuge ihrer Expansion einen Fertigungsstandort in Österreich. Dass dabei die Wahl auf den wunderschön gelegenen Ort St. Ulrich in Tirol fiel, hatte wohl nicht zuletzt damit zu tun, dass es sich dabei um die bevorzugte Urlaubsregion von Seniorchef Manfred Boida handelte. Nach dem Motto „Arbeiten, wo andere Urlaub machen, startete man zunächst mit Personal und Maschinentechnik aus dem Stammhaus. Inzwischen agiert man am Tiroler Standort mit 35 Mitarbeitern aber weitestgehend autark. Boida bietet seinen Kunden, die überwiegend aus den Bereichen Automotive und Industrie-Elektronik kommen, die gesamte Prozesskette vom 3D-Datensatz bis hin zum fertigen durchgängige CAD/CAM-Lösung Cimatron. Kunststoffteil, inkl. Formenbau. Dazu Dipl-Ing. Martin Bosin, Geschäftsführer bei Boida Austria: „Kunden geben bestimmte Artikel aus ihrem Portfolio komplett an uns ab. Wir entwickeln und bauen die Formen, machen den Spritzguss und übernehmen, falls erforderlich auch die Montage. Die Kombination aus Werkzeugbau und Kunststofffertigung ist für uns wirtschaftlich sehr attraktiv. Allein vom Formenbau zu leben, wäre deutlich schwieriger. Mit unserem durchgängigen Portfolio sind wir auf dem europäischen Markt absolut konkurrenzfähig.“ Boida ist auf technische Kunststoffartikel mit Schwerpunkten auf E-Mobilität und Hochfrequenztechnik spezialisiert. Die Bandbreite reicht dabei von Kleinserien mit 1000 Teilen bis hin zur Großserie mit mehreren Millionen Teilen pro Jahr. Für die besonderen Anforderungen der belieferten Branchen setzt Boida in seiner Spritzgießfertigung 2K-Technologie und für das Umspritzen Drehtischmaschinen für Einleger- Werkzeuge ein. Dementsprechend sind auch die Anforderungen, die an den internen Formenbau gestellt werden hoch: „Die Artikel werden immer kleiner und filigraner und die Genauigkeitsanforderungen steigen“, erläutert Martin Bosin. „Das Engineering im Formenbau ist der bestimmende Faktor für Produktqualität, Lieferzeiten und Kosten. Daher legen wir auf diesen Bereich auch unser besonderes Augenmerk und somit auch auf das eingesetzte CAD/CAM-System.“
Bereits 1999 wurde die Cimatron CAM-Lösung in Verbindung mit der Elektrodenlösungen bei den Tirolern eingeführt. Auf der CAD-Seite setzte man parallel dazu das parametrische 3D-CAD-System eines anderen Anbieters ein. Als sich bei diesem System ein Generationswechsel ankündigte, nutzte man die Gelegenheit, um die CAD/CAM-Installation komplett auf den Prüfstand zu stellen. Hauptziel dabei: Eine schnittstellenfreien CAD/CAM-Lösung zu installieren. Dafür, dass man sich nach dem Benchmark für die durchgängige Cimatron-Lösung entschied, gab es viele Gründe. Stefan Würtl, Konstruktionsleiter bei Boida erläutert die Entscheidung: „Sowohl die NC- als auch die Elektrodenlösung von Cimatron hatten sich bereits viele Jahre in unserem Hause bewährt und unser anderer CAD-Anbieter konnte zu diesem Zeitpunkt in diesem Bereich keine adäquate Lösung bieten. Und auch auf der CAD-Seite punktete Cimatron:
Vor allem dadurch, dass man mit offenen Volumen arbeiten kann. Damit entfällt die Notwendigkeit, die eingehenden 3D-CAD-Modelle unserer Kunden zunächst zu reparieren. Und auch das spritzgießgerechte Aufbereiten des Artikels ist damit wesentlich einfacher. In einer weiteren Disziplin hatte Cimatron die Nase vorn: Mit dem ECO-Manager (Engineering Change Order) haben wir unser Änderungswesen nun optimal im Griff. Und schließlich war da auch noch die spezielle Branchen-Funktionalität, die uns gefiel. Man merkt bei Cimatron, dass hier der Fokus auf dem Formenbau liegt.“
Inzwischen ist auch die Datenübertragung zur Senkerodiermaschine automatisiert. Mit dem Cimatron EDM-Setup werden sowohl die Erodierkoordinaten als auch Technologieparameter direkt aus dem Cimatron-System an die Exeron-Maschine übergeben. Damit entfällt das händische Übertragen der Daten. Eine potentielle Fehlerquelle wurde so eliminiert. Ein weiteres qualitäts- und kostenrelevantes Thema im Engineering Prozess ist das rechtzeitige Berücksichtigen des Verzugs. Hier gilt es, die spritzgießtypische Verformung an Artikeln frühzeitig abzuschätzen und zu kompensieren. Um dem Verzug Herr zu werden, kombiniert man bei Boida eigene Erfahrungswerte mit den Ergebnissen aus der Spritzgießsimulation. „Das ergibt tendenziell die richtigen Verzugswerte“, urteilt der Konstruktionsleiter. Für die Verzugskompensation/das sogenannte Bombieren verwendet Boida anschließend das Cimatron Spring Back Modul. Mit der neuen Version 13 bietet Cimatron für diese Aufgabe eine Erweiterung an, die das Bombieren einzelner Bereiche eines Bauteils deutlich vereinfacht. Martin Bosin fasst die Ergebnisse wie folgt zusammen: „Als wir uns für den Umstieg auf die Cimatron-Komplettlösung entschieden haben, hätten wir nie geglaubt, dass darin so viel Optimierungspotential steckt. Ein einfaches Auf-/Zu-Werkzeug ist in 12 bis 15 Stunden komplett konstruiert. Die Zeit, die wir für eine Werkzeug-Neukonstruktion durchschnittlich benötigen, hat sich halbiert. Bei Änderungen sparen wir sogar noch mehr Zeit. Die Gesamtdurchlaufzeit vom 3D- Modell des Artikels bis zum fertigen Werkzeug konnte im Schnitt um 20 % reduziert werden.“
Neben der Optimierung, die das CAD/CAM mit sich bringt, sucht man natürlich ständig nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten. „Wir schauen zum Beispiel, ob wir bestimmte Dinge auslagern können. Die Werkzeugaufbauten zum Beispiel bestellen wir inzwischen komplett, inklusive Kühlungsbohrungen, bei Meusburger. Die sind dort schnell und es passt. Hier lohnt sich die Eigenfertigung für uns nicht“, erläutert der Geschäftsführer. Bei Boida konzentriert man sich daher auf die Fertigung der Formeinsätze und Auswerfer. Wie in vielen andere Formenbauten auch, versucht man bei Boida inzwischen nur noch das Nötigste zu erodieren und anstelle dessen, komplett zu fräsen. Die Vorteile liegen auf der Hand: Einerseits spart man Zeit, andererseits erzielt man aber auch höhere Genauigkeiten durch die Komplettbearbeitung auf dem Bearbeitungszentrum. Um diesen Prozess weiter voranzutreiben, wird die Fertigung zurzeit mit einer exeron HSC 600 5-Achs-Fräsmaschine ergänzt. Ganz wegzudenken ist die Senkerosion aber auch bei Boida natürlich in keinem Fall.
(Ralf Brinkmann)
1982 gründete Manfred Boida die Boida Kunststofftechnik GmbH im hessischen Langgöns. 1994 erweiterte man den Betrieb durch eine neue Produktionsstätte im österreichischen St. Ulrich a. P. Im Gesamtunternehmen sind mittlerweile 65 Mitarbeiter damit beschäftigt, technische Kunststoffartikel zu produzieren und an Kunden, die hauptsächlich aus den Bereichen Automotive und Industrie-Elektronik kommen, zu liefern. An beiden Standorten verfügt Boida jeweils über die gesamte Prozesskette von der Werkzeugkonstruktion, über den Werkzeugbau, die Spritzguss-Produktion bis hin zur Assemblage.
Weitere Informationen: www.boida.com
Als wir uns für den Umstieg auf die Cimatron-Komplettlösung entschieden haben, hätten wir nie geglaubt, dass darin so viel Optimierungspotential steckt. Die Zeit, die wir für eine Werkzeug-Neukonstruktion durchschnitlich benötigen hat sich halbiert.
Classic Tool & Die konnte durch den Einsatz der fortschrittlichen CAD/CAM-Software von Cimatron eine Produktivitätssteigerung von 75 % erzielen und seinen CO2-Ausstoß verringern, während es gleichzeitig erfolgreich anspruchsvolle Projekte zur Konstruktion von Werkzeugen in Angriff nahm und Innovationen bei Automobilherstellern förderte.
Cimatron ermöglicht Clips & Clamps Industries effizientere Werkzeugkonstruktion und -fertigung, was zu Einsparungen in Stahl und erhöhter Produktivität führt und den Kunden qualitativ hochwertige Werkzeuge liefert.
Seit seiner Gründung nutzt TK Mold die integrierte CAD/CAM-Software von Cimatron, um seinen Arbeitsablauf von der Angebotserstellung und Konstruktion über die Bearbeitung und das Erodieren bis hin zur Montage zu rationalisieren. Das Unternehmen investiert außerdem regelmäßig in Weiterbildungsmaßnahmen, um sicherzustellen, dass das gesamte Team die leistungsfähige Software optimal nutzt. Dies hat sich ausgezahlt, da die Lieferzeiten für die Werkzeuge verkürzt und die Produktivität der Werkstatt erhöht werden konnten.
Die Fähigkeit, schnell auf die Wünsche der Kunden einzugehen und gleichzeitig eine hohe Qualität zu gewährleisten, zeichnet 2elle-engineering in der Welt der geschmiedeten Metallräder aus. Die Konstruktion mit einer flexiblen und effizienten CAD-Software wie Cimatron spielt dabei eine entscheidende Rolle.
Die Alpla Gruppe, ein familiengeführtes Unternehmen, das hochwertige Verpackungssysteme herstellt, verlässt sich auf das CAD/CAM-System von Cimatron, um Datenkonsistenz, Prozessstabilität und Sicherheit im Spritzgießprozess zu gewährleisten.
BNL Bearings verwendet die CADCAM-Software von Cimatron für die Entwicklung und Herstellung von Kunststofflagern, die Vorteile wie Korrosionsbeständigkeit, chemische Beständigkeit, Schmiermittelfreiheit, Energieeffizienz und Kosteneinsparungen bieten.
