EIMO incorpora il software CAD/CAM Cimatron per costruire pratiche di produzione snella

Fondata nel 1969 come Triple S Plastics, l'azienda ha ottenuto il suo nome attuale quando è stata acquisita nel 2001 da EIMO Corporation, con sede in Finlandia. Dal suo umile inizio, l'azienda è cresciuta fino a diventare parte di un'operazione di produzione globale. Allo stesso tempo, è stata in grado di mantenere la sua indipendenza come unità operativa locale, con due impianti di produzione e un centro tecnologico e di attrezzaggio avanzato, tutti situati a Vicksburg, Michigan, e con la cultura e le caratteristiche segnate da una continua spinta verso l'eccellenza.

Una sfida: Adottare processi e cultura per soddisfare le pressioni della concorrenza

Rob Stewart fa parte dell'azienda dal 1982, iniziando la sua carriera come rifilatore di parti in plastica nell'impianto di stampaggio di produzione, prima di diventare uno stampista e infine assumere la responsabilità dello sviluppo aziendale presso il Tooling Technology Center. Nei suoi 25 anni con l'azienda, Stewart ha assistito a numerosi cambiamenti, tra cui un mare di cambiamenti nel settore in cui opera: "Il tipico tempo di consegna per la costruzione di un utensile era di 13 settimane, e finché gli affari andavano bene, era più o meno come al solito".

Oggi le cose sono diverse e la cultura di EIMO è cambiata di conseguenza. La trasformazione, tuttavia, non è avvenuta senza una sfida. "Siamo stati messi alla prova da persone che avevano paura o non volevano cambiare"", dice Stewart, ""ma ora abbiamo un buon gruppo di persone che capiscono che dobbiamo andare avanti e migliorare continuamente".

La soluzione: Produzione snella

Una delle ricette del successo di EIMO è il miglioramento continuo. Quattro anni fa, nel tentativo di gestire i suoi negozi in modo più efficiente, l'azienda ha intrapreso un'iniziativa di produzione snella. "La direzione ha chiesto ai nostri dipendenti chi pensavano potesse essere un buon candidato per imparare ad usare le pratiche snelle per gestire il nostro negozio in modo più efficiente", ricorda Todd DeMint, progettista di utensili senior di EIMO. DeMint e Stewart sono stati raggiunti da Bill Currier, un capo attrezzista, per partecipare alla formazione snella per circa un mese, tre giorni alla settimana.

"Parte dello sforzo iniziale era di capire il processo che avevamo nel negozio", spiega DeMint. "Usando la formazione siamo stati poi in grado di camminare per l'officina e calcolare e ottimizzare i cambiamenti all'interno dell'officina per eliminare gli sprechi, come prendere una macchina e spostarla più vicino a quell'altra macchina in modo da perdere meno tempo a viaggiare tra queste due macchine 23 volte al giorno".

"Nel tempo", aggiunge DeMint, "lo sforzo di snellimento è stato esteso dall'officina all'intera organizzazione, compresi il front office e il dipartimento di progettazione. Ora abbiamo un processo di circa 15 fasi, dall'acquisto e ricezione fino all'assemblaggio, comprese tutte le operazioni di fresatura e foratura, EDM, CNC e il resto dei processi intermedi. Abbiamo un ottimo quadro del processo che tutto segue all'interno dell'organizzazione e abbiamo riunioni quotidiane per tenerci aggiornati su ciò che dobbiamo fare".

Come descrive Stewart, tutto inizia ancora prima che EIMO riceva il lavoro. "La persona che esegue i preventivi degli utensili in EIMO è un progettista esperto da vent'anni. Ha la capacità di lavorare con qualsiasi software utilizzato dai nostri clienti. Quando riceviamo una RFQ, valutiamo i dati e cerchiamo qualsiasi cosa che possa causare problemi con la fabbricazione dell'utensile o che possa portare a problemi estetici del pezzo, in modo da poter fornire un feedback immediato al cliente".

"Quando sono entrato in azienda, abbiamo implementato il primo sistema CAD, che ci ha permesso di gestire tutti i cambiamenti di progettazione che stavamo affrontando", ricorda DeMint. Molto è cambiato da allora. ""Con la piattaforma Cimatron", dice DeMint, ""siamo in grado di fare più lavoro con la metà del numero di progettisti. Siamo diventati molto più efficienti nell'uso dei solidi e abbiamo formato un certo numero di persone tra il CAD e il lato CAM del software, in modo da poter portare le persone dalla progettazione alla produzione e viceversa a seconda del lavoro che deve essere fatto".

L'eliminazione dell'output cartaceo è una parte importante dello sforzo Lean. Secondo Stewart, quasi tutti i lavoratori dell'officina sono ora esperti nell'uso del software Cimatron. "Quando abbiamo iniziato, erano in grado di funzionare all'interno del software al punto da poter creare le proprie stampe. Ora gli stampisti sono abbastanza versatili con il software da poter dimensionare, dettagliare, controllare le interferenze e avere una comprensione completa dell'aspetto di uno stampo in un ambiente 3D, invece di guardare le stampe 2D, che è una perdita di tempo e forse un errore".

Come spiega DeMint, vantaggi simili vengono ora realizzati nei processi di fresatura e foratura: "Stanno effettivamente lavorando da un modello 3D - invece di lavorare da una stampa dove non si hanno tutte le informazioni e si può facilmente sbagliare qualcosa - e utilizzando il software in modo da poter prendere piastre e componenti in acciaio, creare percorsi macchina e fabbricarli senza mai creare effettivamente delle stampe".

Un altro luogo in cui EIMO è stata in grado di diventare più efficiente è il processo EDM. "Da quando abbiamo iniziato a usare il Quick Electrode di Cimatron, abbiamo completamente ripensato il nostro modo di fare elettrodi. Stiamo utilizzando più funzioni solide, il che riduce il tempo nel nostro processo di progettazione, e il tempo che impieghiamo per fare gli elettrodi è molto più veloce di quello che era prima".

Il passo successivo è stato quello di eliminare l'inserimento manuale delle informazioni sugli elettrodi nella macchina per elettroerosione. "Posizionare un elettrodo nella posizione sbagliata potrebbe facilmente costare 5.000 dollari. Ora usiamo il software CimatronE EDM Setup in modo da non dover creare fogli di lavoro e fare affidamento sull'inserimento manuale delle informazioni nella macchina per elettroerosione. Il nostro reparto EDM ora utilizza il sistema per estrarre le dimensioni dal database CAD e scaricarle direttamente sulla macchina. Siamo in grado di mantenere le macchine in funzione più spesso perché non dobbiamo programmare le cose a mano. Abbiamo anche meno errori perché siamo in grado di verificare e controllare i numeri invece di programmarli effettivamente nella macchina", dice DeMint.

Infine, il software di Cimatron è ora usato nel reparto di assemblaggio per controllare i componenti, verificare come le parti sono assemblate e fare i dettagli dei pezzi.

"Per le cose che facciamo, Cimatron è più veloce e più preciso di qualsiasi altro software", dice DeMint. "La piattaforma Cimatron ci ha dato nuove opzioni per fare le cose in modo diverso e più efficace".

Risultati: Un nuovo modo di costruire strumenti

Attraverso le pratiche di produzione snella, il miglioramento continuo e l'uso di Cimatron, EIMO è in grado di eliminare continuamente gli sprechi e di stringere i processi durante l'intero ciclo, dal preventivo alla consegna.

"Quando abbiamo iniziato a utilizzare Cimatron per lavorare di più sui solidi, siamo stati in grado di sviluppare una ricca libreria di componenti standard a catalogo, oltre a gruppi di sollevatori e basi per stampi standard", spiega DeMint. "Ormai abbiamo praticamente costruito tutti i componenti standard di cui abbiamo bisogno, quindi è relativamente veloce per noi ottenere progetti di utensili a un ritmo rapido e comunque fatti bene con la qualità di cui abbiamo bisogno".

Usando Cimatron, gli stampatori di EIMO hanno una migliore comprensione del processo e possono anticipare cose che prima non erano in grado di fare. Di conseguenza, sono diventati più proattivi e pronti a prendere l'iniziativa anche prima che il progetto sia finito. "I nostri costruttori di stampi sono ora in grado di richiamare il database", dice DeMint, "e rivedere il progetto completo dello stampo per trovare cose che potrebbero emergere dal punto di vista della produzione e che il progettista potrebbe non capire completamente. I progettisti stanno ottenendo molti più feedback dagli stampisti all'inizio del processo, perché sono in grado di vedere i progetti anche prima che siano stati completati".

"C'era scetticismo quando abbiamo detto che tutti gli stampisti avrebbero imparato il software", ricorda DeMint. "Non è successo da un giorno all'altro, ma ora questi ragazzi sono diventati più commerciabili all'interno della nostra organizzazione perché si sono trovati a loro agio con la piattaforma. Vogliono imparare altre aree per essere in grado di diventare più efficienti nel loro lavoro".

"Abbiamo cambiato completamente il modo in cui costruiamo gli strumenti rispetto a pochi anni fa", conclude DeMint, "il che ci ha aiutato a ridurre i nostri tempi di consegna e a migliorare la nostra qualità".